目前，我国危险废物处理的主要方法是循环利用和无害化（包括焚烧和填埋）。新的危险废物处置方法包括水泥窑协同处置和等离子体技术处置。总的来说，危险废物处置的基本步骤包括分类、预处理和终处理。

    传统的危险废物焚烧处理方法是在水泥回转窑和二次燃烧室内进行高温焚烧。危险废物资金投入发动机燃烧室，焚烧产生的沉淀物和污泥在进入废物处置场前得到稳定和固化。通过余热回收利用、冷却、活性炭吸附、布袋除尘等措施解决焚烧产生的烟尘。

水泥窑协同处置属于焚烧法，但在基本建设步骤、工艺技术、经济效益等方面与传统焚烧法有所不同，具有一定的优势，主要体现在以下几个方面：

1） 工期缩短有利于抢占市场先机。传统危险废物处理工程建设周期一般为1-2年。水泥窑协同工艺只需对原有水泥窑进行改造，一般工程工期为8-10个月。水泥窑协同过程的基本建设可分为两个部分：一是在不损害水泥窑生产制造的前提下，对配套设施传输、仓储物流和分析检测设备进行改造，建设周期约为7-8个月；b） 窑体的改造一般只需要对进料口进行改造，几天就可以完成。

2） 项目投资成本较低。传统危险废物焚烧工艺总投资50-100万元/吨，包括整个工艺系统。水泥窑改造总投资20-30万元/吨，关键是准备点火系统。

3） 运营成本已大大降低。资料显示，水泥窑协同处置危险废物的运营成本约为680元/吨（其中解决能源消耗成本约为380元/吨，人力资源成本约为300元/吨），约为传统焚烧法的一半。其关键原因在于：a）传统的危险废物焚烧炉必须喷烧碱溶液，以降低危险废物蒸发中过量酸性物质和重金属的风险，但水泥窑本身是碱性的自然环境，因此无需喷烧碱溶液；b） 在传统的危险废物焚烧工艺中，每吨危险废物焚烧会产生0.2-0.3吨污泥和沉淀物，需要以2500-3500元/吨的价格交由危险废物处理厂处置，而水泥窑协同处置产生的沉淀物和污泥作为混凝土生产的调味料，大大节约了环保成本。

4） 取代混凝土生产，生产调味料，减少资源依赖。固体危险品中混凝土生产所需的组分很多，如LOI（烧失量：指原材料在105-110℃干燥时失去外部水分的百分比，在一定的高温标准下长期燃烧后失去的质量），与白云石或粘土原料相似，可部分替代为混凝土生产制造调味料，减少煤炭企业对资源的依赖。

5） 危险废液收入可以成为混凝土企业销售业绩的新突破。以金源股份有限公司河源市水泥窑协同处置新项目为例，拥有4500t/D标准化水泥熟料生产线，具体总投资约5500万元。全量生产可解决危险废物7.58万T/a，每年可为企业创造8000-1亿元的利润。

6） 与传统的危险废物处置方式相比，可以享受到大量的补贴。a） 所得税根据产业政策和水泥窑协同处置危险废物新项目，实行所得税“三免三减半”的优惠政策；